Implantée en France depuis plus de 100 ans, SIGVARIS a fait le choix de s’inscrire durablement sur ses territoires d’implantations historiques et s’impose aujourd’hui comme un symbole du « Made in France » et de la French Fab’.

Derrière des enjeux de qualité, d’innovation et de réactivité, se cache une stratégie industrielle qui poursuit depuis 2012 une trajectoire de progrès visant à maintenir la satisfaction des clients, optimiser les coûts de production et impliquer les hommes et les femmes dans une démarche d’amélioration continue. Entre investissements machines et développement de nouvelles compétences, les usines SIGVARIS s’affichent en 2018 en modèle pour l’industrie textile de santé et au-delà.

L’automatisation comme levier de compétitivité

L’automatisation dans l’industrie n’a pas toujours bonne presse. Pourtant, pour SIGVARIS, elle est la meilleure réponse à la transformation des métiers industriels. Diminution de la pénibilité du travail, transformation des métiers, optimisation de la qualité des produits, et maîtrise des coûts guident ainsi les projets d’automatisation dans l’Entreprise.

L’automatisation au service d’une production intégrée

L’automatisation a même permis de réintégrer des tâches auparavant externalisées (la coupe des anneaux de dentelles par exemple). Pour répondre au cahier des charges stricte que s’impose l’Entreprise, il était plus simple et moins couteux de réintégrer cette étape à travers son automatisation. Un bel exemple de relocalisation !

Des innovations industrielles grâce à l’automatisation

Le développement d’une machine nommée « pick & place » (elle prend et positionne seule le produit) a permis d’automatiser en intégralité la couture des pointes des chaussettes, bas et collant. Une innovation technologique qualifiée de première mondiale dans l’univers de la compression menée en collaboration entre les fournisseurs et les équipes SIGVARIS.

Derrière cet enjeu technologique, il y a également la volonté de faire monter les collaborateurs en compétence en les responsabilisant sur leur poste de travail : une transformation accompagnée d’un important dispositif de formation, via l’accompagnement des tuteurs internes ou avec l’aide d’organismes extérieurs.

Ils en parlent

« Au-delà du défi technique, la mise en place de la pick & place a été un vrai défi humain. Ce fut une découverte pour tout le monde et nous avons eu besoin de l’ensemble des collaborateurs du projet pour mener à bien l’installation. Tous ont accepté de se remettre en question et de faire évoluer leur métier pour réussir ce challenge. C’est une grande fierté après 18 mois de travail de voir la machine fonctionner et les opératrices entièrement autonomes sur ce poste. » Vincent Granjon – Ingénieur Méthodes

 « J’ai participé à la mise en place de la pick & place et ai vu mon métier évoluer vers de la conduite de machine. Grâce à l’automatisation de cette étape, nous ne sollicitons plus les mêmes aptitudes, il n’y a plus de gestes répétitifs, mais des réglages minutieux demandant de la réflexion et de l’anticipation. Être impliquée dans la mise en place de cette machine a été pour moi une marque de confiance de l’Entreprise qui s’appuie aussi sur les opérationnels pour mener des projets de transformation importante. » Valérie Dellinger - Opératrice confection.

« Nous sommes très fiers, à présent, d’être sollicités par d’autres groupes industriels pour partager avec eux notre démarche d’excellence industrielle. C’est aussi une vraie reconnaissance du travail accompli par toutes les équipes depuis 6 ans » Gérald Gimenez – Responsable Méthodes Industrialisation.